建筑卡子-钻孔桩施工安全专项方案

高危模板专项施工方案

一、编制依据

1.1.施工组织设计文件

1.2.设计图纸

1.3.应用的主要规范、规程及标准：

二、工程概况2.1、项目概况2.2、项目设计概况：三、施工部署3.1、质量目标

本工程的主体结构质量目标是争创“鲁班奖”，根据《施工组织设计》要求，混凝土工程的优良大于90%。模板的质量直接影响混凝土的外观质量，模板工程的质量决定了混凝土的质量，所以必须做为重点来控制。

3.2、施工管理机构图

3.3、人员部署

3.3.1项目人员安排

3.3.2施工队人员安排

4.1、技术准备

技术人员熟悉施工图纸，对本工程的特点、难点部位引起足够重视，并针对本工程实际情况确定模板配置类型和数量。

4.2、机具准备

主要机具及工具见下表：

五、模板设计1、框架梁模板

结构面层均为井字框架梁，且大部分为预应力梁，主梁最大截面为1300×2400mm；梁跨度最大的截面为800×2200mm，跨度36米。梁侧模、底模面板均采用18mm的木胶合板，主龙骨采用100x100mm的方木，次龙骨采用50×100mm的方木，底模支撑采用多功能碗扣架，间距600×600，侧模对拉杆为M16螺杆。梁高1000mm以上的必须增设一至三道对拉螺杆；同时为保证梁内部截面尺寸，在梁内侧对拉螺栓部位设置顶模撑，顶模撑长度与梁内截面宽度相同。梁模板支撑如下：

1）、梁宽800mm，梁高2200mm的梁按照此类型模板支撑体系施工，底模次龙骨间距不大于250mm均布：

注：此梁立杆在与梁垂直的方向上间距300mm，考虑到碗扣式脚手架的模数为600mm，所以在以600mm间距搭设的碗扣式脚手架中间加设一道附加支撑，使之间距变为300mm。

2）、梁宽1300mm，梁高2400mm的梁按照此类型模板支撑体系施工，底模次龙骨间距不大于250mm均布：

2、顶板模板

站房区域楼板净高为8.38米、13.25米、10.15米，板厚为120mm、100mm。板底支撑采用50×100mm方木，托梁采用100×100方木，托梁间距600mm，板底支撑间距300mm。板脚手架采用Φ48×3.5多功能钢管碗扣架，立杆步距600mm，每隔三道间距均纵横向各设置一道剪力撑，剪力撑水平角60度，顶板支撑横杆在靠近梁侧模处均与两侧模相顶紧，对侧模起到支撑作用。

碗扣脚手架的组合长度分别为：

2.1+2.1+2.1+1.8=8.1米

2.4+2.4+2.4+2.4+2.1+1.2=12.9米

2.4+2.1+2.1+2.1+1.2=9.9米

横杆第一道离地面300mm,此后按照步距600mm搭设。模板支撑示意图如下

六、模板的安装6.1、模板安装的一般要求

1.1.模板施工中施工使用的槽钢、胶合板、木材、脚手钢管、扣件均应符合规范要求。

1.2模板及其支架必须保证构件各部分的形状和相互位置的准确。

1.3模板安装、支撑加固施工完成之后应确保具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能够可靠的承受混凝土的自重或侧压力以及施工荷载。

1.4构造简单、装拆方便，不得影响后续工种的施工作业。

1.5严禁脱模剂污染钢筋和混凝土接茬处。

1.6模板必须定期维修、保养。

6.2、梁工艺流程：

施工流程：弹立杆位置线→安装顶板碗扣架→安装梁底通长钢管→安装梁底短向钢管→安装梁底模板→绑扎梁钢筋→安装梁侧帮模板→梁底附加立杆

①、在下层地面放完建筑1米控制线，并清理垃圾杂物后，按照顶板支撑立杆排模图（为了便于加固梁侧模板，立杆距离梁侧的距离控制在250mm左右）弹立杆位置线，要注意立杆位置的准确性，保证上下层立杆位置对应，按梁底模板支架间距支钢管碗扣架立柱，并根据梁线调整好标高。

②、在支梁模前需先支好柱头模板，然后将两端梁模插入柱头模板内。再将中间梁模支上，注意拼缝后面加方木堵浆。

③、根据梁底边线，安装梁底模，安装底模时注意跨度大于4米的梁必须按照跨度的3.0‰起拱。

④、绑扎梁钢筋。

⑤、根据梁侧边线立一侧梁模，合上另一侧梁模，穿对拉螺杆拉紧两侧模。

⑥、顶部用顶模撑顶紧梁模用斜撑调整梁垂直度。

⑦、梁底附加立杆：宽度小于或等于700mm的梁侧帮模板安装完毕后，在梁底部加一排立杆，梁宽度大于700mm的在梁底部加2排立杆，顶部加U托与梁底木龙骨顶紧，附加的立杆用钢管、卡子与顶板碗扣架立杆连成整体。

⑧自检：检查梁的起拱度，对拉螺栓是否拧紧，梁顶拉通线，清理现场。备好

大卷尺报质检员和项目部验收。

6.3、顶板模板艺流程：

弹立杆位置线→安装顶板碗扣架→调整碗扣架→安装U托→安装主龙骨→安装次龙骨→铺设木胶板

①、调整碗扣架：碗扣架安装完毕后建筑卡子，调整碗扣架，使碗扣架立杆保证垂直，纵横方向分别在一条直线上，并且平行于轴线，模板支模前先在四周柱主筋上弹好板面50cm控制线，拉线调整U托标高，跨度大于4米的板按3.0‰起拱（只是中间部分起拱，四周不起）。

②、铺设主龙骨：主龙骨采用100×100mm方木，间距1200mm，铺设时要求主龙骨居U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象，严禁出现探头龙骨。铺放主次楞时，尽量利用木胶板的纵向强度。铺木胶板前先将顶板套方。所有的缝均不允许贴不干胶带而采用硬顶。四边边龙骨挤顶处使用海绵密封条粘贴顺直且与上口平齐，防止漏浆。次龙骨采用搭接接头，搭接范围内必须有一根主龙骨。

③、铺设次龙骨：次龙骨为50*100mm方木，间距300mm。拉通线找标高，该方木必须全部紧贴梁侧模或板模板，且根据放样图，在每块木胶板缝底附加一方木。

④铺设面板：面板采用15mm厚的木胶板，铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬碰硬。根据放样图，实测顶板长宽尺寸，铺裁木胶板，要求拼缝严密。顶板上禁止使用胶带来防止漏浆。

⑤、在梁模顶、柱头模顶及木胶板边钉50mm铁钉间距600mm。

⑥、检查顶板的平整度和起拱程度，检查梁侧模的平直度建筑卡子，检查顶板与梁侧模的结合程度及相对位置。清理顶板上的铁钉、木胶板块等杂物，报验。

6.4、模板拆除

6.4.1拆除条件：

混凝土强度达到拆模强度，且混凝土棱角不因拆模发生损坏。根据同条件混凝土试块的强度，予以拆除模板，根据混凝土的强化过程，日平均温度≥10℃时，预计一般24小时后即可拆除模板（具体拆模时间根据实验室提供的混凝土强度报告制定）。

6.4.2拆除工艺：

技术部通过试块强度报告下发拆模通知后，工程部方可通知施工队拆模，没有通知不得擅自拆模。先拆除斜支撑，而后拆除模板承台箍，然后再拆除模板。

6.4.3模板清理、堆放：

模板拆除后，应先将模板上的水泥浆等杂物用小铲刀铲掉，清理干净后涂刷脱模剂，集中堆放，堆放整齐，堆放场地要平整，且不能堆放过高，以免模板变形。

6.4.4梁板模板拆除混凝土强度要求

6.4.5梁模、顶板模板拆除

1）梁模、顶板模板拆模流程如下：

①、砼浇注完2天后松开梁卡具和梁斜撑；

②、拆除卡具下的顶托，拆除梁卡具中间的无缝钢管；

③、拆除梁侧模；

④、12d后拆除梁边主龙骨，梁底次龙骨，梁底模；

⑤、松开板底U托，分区域拆除碗扣架及板下的主次龙骨和木胶板面板，每隔

2m回顶梁底及板底。

2）质量保证措施：

①、拆顶板模时，需特别注意保护木胶板，不可用撬棍硬砸，所有拆下的横钢管、卡子、碗口立杆、方木、木胶板都需有人递送，严禁向下抛扔，特别是梁侧模、底模需两人抬着走，木胶板面上的砼碎块当时清理，按型号搬至指定地点。

②、拆顶板模时，应分轴线分区拆除，边拆除边清理、边搬运、边刷脱模剂、边堆放。

七、质量验收标准

7.1、现浇结构模板安装允许偏差

7.2、模板安装观感质量

7.2.1模板板面平整、光滑，尺寸准确，尺寸偏差不大于2mm，背楞焊接牢固，刚度足够。

7.2.2模板背楞在支架部位预留园孔，要求无扭曲、破损、毛刺，位置准确，操作平台、支架安装牢固。

7.2.3模板板缝拼接严密、平整、无错台，模板拼缝部位设置的海绵条等防漏浆措施不得影响结构观感质量。

7.2.4胶合板表面不得有水泥浮浆，表面的杂物应擦洗干净。顶板模板板缝采用硬拼的方式，不得采用粘贴胶带的方法。因周转使用的结果，板缝部位如有毛刺应及时弹线切去，以保证板缝效果。

7.2.5模板内外清理干净，脱模剂的涂刷应均匀、无漏刷、对工作面上的钢筋无污染，清理干净的模板材料应标识明确、堆放整齐。

7.2.6支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。

7.2.7螺栓及“U”型卡、“3”型卡均应按设计要求安装到位，各板缝海绵条不得遗漏，不得嵌入柱内部。

八、成品保护8.1、模板安装

8.1.1模板施工时支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。螺栓及“U”型卡、“3”型卡均应按设计要求安装到位。

8.1.2模板所有板缝必须设置海绵条防止漏浆，同时也不得出现海绵条嵌入柱内的现象发生。

8.1.3穿柱螺杆必须穿齐、拧紧，模板斜撑加固到位。

8.1.4 水电专业洞口模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。

8.1.5吊装模板上，模板不得碰撞或挂上已绑扎好的钢筋。

8.1.6模板拼装时注意模板缝隙不能过大，连接必须牢固，防止混凝土跑浆。

8.1.7模板内外必须清理干净，上人平台清理干净，绑扎牢固。

8.1.8模板上口与钢筋间采用钢筋定位卡方法固定，确保在浇筑混凝土的过程中，钢筋保护层尺寸的准确。

8.1.9板与梁，板与板之间必须粘贴海绵条，并拼缝严密，不得有漏浆现象。

8.1.10在施工过程中注意方木和胶合板的选用，支顶板模板时，按建筑50线弹出顶板下皮线，按线支摸。

8.1.11铺设方木时应注意方木的选择，规格必须一致。铺设木胶板时注意调整标高，楼板起拱时应严格检查。

8.2、模板拆除

8.2.1模板清理必须到位，涂刷脱模剂应均匀，拆模时间必须按照技术室通知进行，以免混凝土粘模等质量缺陷的发生。

8.2.2楼板模板拆除时先拆除水平拉杆，然后拆除立杆。梁模板拆除时先拆除侧模，再拆底模，拆除时砼强度能保证其表面及棱角不因拆模受损坏。模板拆除时混凝土强度必须满足要求。

8.3、模板的维修与保管

8.3.1木方、木胶板、槽钢、螺栓进场时，材料部门应严格按照技术室提供的材料进行仔细核对，对各种模板配件逐一清点。

8.3.2模板材料及配件的发放必须开限额发料单，以免螺母等小宗材料浪费严重。以实现各种材料的可追溯性。

8.3.3模板螺栓孔处修补，修补严密。

8.3.4拆模后清理残灰后刷脱模剂，严格要求清理工序，脱模剂涂刷均匀，防止污染钢筋或流淌下来污染混凝土接槎。

8.3.5在模板上墙，模板安装前，严格检查，不符合要求的及时进行修理；拆模后也应及时清理、及时修整。

8.3.6拆除的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，卸下扣件及时集中管理。

8.3.7模板配件如有损坏，应坚持以旧换新的原则，否则材料部门不与发料。

九、安全文明施工措施：

9.1、模板使用前应严格检查吊钩等部位是否连接牢固，严禁使用不合格的模板、杆件、连接件以及支撑件。

9.2、禁止在梁模上行走，模板必须架设牢固，连接可靠。

9.3、模板合模前从安装好的钢筋内清扫出的杂物在模板验收前必须全部清扫干净。

9.4、拆模时间应按规定执行，或经技术人员同意。拆模应按工艺执行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。

9.5、拆模后，从模板上铲下的水泥浆、撕下的海绵条必须及时清除。使用滚筒涂刷脱模剂，滚筒上不能粘太多液体，避免污染地面和柱钢筋。

9.6、模板存放应按施工总平面图划分区域堆放，地面平整夯实并硬化，不得存放在松土或凹凸不平的地方。堆放模板处严禁坐人或逗留。不周转使用的模板，拆模后吊到模板架子上，不得靠在其他物体上，防止滑移、倾倒。

9.7、主体结构施工中，每层梁、板、柱浇注完后，及时用钢管沿边柱搭设临时防护栏。

9.8、风力超过5级时，禁止吊装作业。

9.9、安装或拆除组拼模板时，操作人员、指挥人员不得站在模板行经路线的下方，防止意外伤人。

9.10、浇注边梁砼时，需在梁边支搭操作平台（围护架）。平台上铺三块脚手板。严禁工人或指挥人员站在模板口及模板的支撑上，平台外侧设置安全防护网。

9.11、工作面上的各种周转材料应排放有序，决不允许遍地开花。运多的周转材料在支完模板交验前全部运出工作面。

9.12、周转料按细化的现场动态平面布置图即时分类别分型号码放齐整。

9.13、所有的木胶板、方木、钢管堆放时，都需先摆好方木或搭好架子，不得直接放于地面。

9.14、模板堆放区域，用刷红白油漆钢管设置围栏 ，并挂明显的标志牌，禁止非作业人员入内。

9.15、所有的模板技工每人一只工具箱，诸如3形卡，钩头螺栓，铁钉，白线等材料都放在工具箱里，以方便施工和节省材料。

9.16、结构脚手架上只能摆放零星的少量的周转料，每平米不超过200kg。

9.17、拆除楼板模板前架设低压照明电线，灯泡的密度宜为4m*4m。

9.18、拆模时拆下的零件随手放入工具箱里，螺栓螺母经常擦拭润滑油，防止生锈。

9.19、安装与拆除5m以上的模板，需搭设脚手架，并设防护栏杆，禁止上下层同时操作。

9.20、工作前仔细检查工具是否系牢，扳手等工具必须用绳索系在身上，以免吊落伤人。

9.21、出料平台上堆放的周转料不得超过限重。

9.22、模板起吊前，应检查吊装用绳索、卡具及模板上的吊环是否完整，并应先拆除一切临时支撑，检查无误后方可起吊。

9.23、模板起吊前，需将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确，禁止用人力搬动大模板。严防大模板大幅摆动撞坏其它模板或钢筋。

9.24、木工棚内刨花、锯末等易燃杂物每天按时装袋运到指定的地点堆放，防火器械配备齐全。

9.25、侧模板安装后立即穿好螺杆，紧固螺栓。操作人员必须挂好安全带。

9.26、拆模起吊前应复查穿墙螺杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。拆外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，再拆除销杆和扁担。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和柱。摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部后方可松手，超过障碍物以上的允许高度才能行车或转臂。

9.27、在吊装模板时，必须由专业信号工指挥塔吊，统一协调，防止吊装时发生碰挂及脱钩等事故。

9.28、雨天施工时，注意防滑措施，脚手板绑铁丝或钉木条做防滑条。

十、环境保护措施

为了达到公司贯彻实施环境管理体系及职业安全健康体系的要求，必须对模板的施工进行全过程的管理控制。加强大模板施工中对安全、环境的影响要素的调查、研究与管理，不断改进施工方法，使整个施工过程安全、环保、高效。

10.1、噪声控制：

在模板的安装、调查、拆卸、清理及修复的过程中要注意控制噪声的排放。不准用大锤等工具砸、敲，制造人为噪音；特别是在夜间施工时需要注意控制噪音分贝在规定范围内（昼间10.2、施工废弃物处理：

10.2.1模板拆卸后集中吊往模板存放区清理、存放；

10.2.2板上的水泥残块清理下来后集中运往现场的垃圾站，不得随意弃洒；

10.2.3拆下来的废旧螺栓、螺母等不得随意丢置，应收集起来清理备用或回收；

10.2.4已报废模板则应集中回收处理，不得乱仍乱放；

10.2.5清理与修复有毒有害废弃物的排放施工现场，化工材料及其包装物、容器以及受污染的土地、水体、油手套、含油棉纱棉布、油漆刷等也应及时清理及回收。

10.2.6模板所用的脱模剂是挥发性化学物品，容易污染环境，需实行封闭式、容器式的管理和使用，尽量避免因泄露、遗洒而对环境造成污染。作业前对操作者进行指导，使用时注意涂刷均匀，不要过多，以免洒在地上污染地面。

10.2.7整个模板堆放场地与施工现场应达到整齐有序、干净无污染、低噪音、低扬尘、低能耗的整体效果。

十一、模板配置与验算1、板模板设计与验算

站房区域楼板净高为8.38米、13.25米、10.15米，板厚为120mm、100mm。板底支撑采用50×100mm方木，托梁采用100×100方木，托梁间距1200mm，板底支撑间距300mm。板脚手架采用Φ48×3.5多功能钢管碗扣架，立杆步距1200mm，每隔三道间距均纵横向各设置一道剪力撑，剪力撑水平角60度，顶板支撑横杆在靠近梁侧模处均与两侧模相顶紧，对侧模起到支撑作用。

碗扣脚手架的组合长度分别为：

2.1+2.1+2.1+1.8=8.1米

2.4+2.4+2.4+2.4+2.4+0.9=12.9米

2.4+2.4+2.4+2.4=9.6米

横杆第一道离地面300mm,此后按照步距1200mm搭设。模板支撑示意图如下

板的模板计算如下

1）选模板高度为13.25米的顶板验算，板厚100mm，次龙骨选用50*100方木，间距为300mm，主龙骨用100*100方木，间距600mm。板下支撑采用多功能碗扣架，立杆间距600*600mm，横杆步距600mm，扫地杆离地面高300布置。模板高度为10.15米的顶板其计算模型与13.25米的计算模型相同，搭设方式相同。

一、综合说明

由于其中模板支撑架高13.25米，为确保施工安全，编制本专项施工方案。设计范围包括：楼板，长×宽＝4m×4m，厚0.3m。

特别说明：据研究，碗扣式模板支架在有上碗扣的情况下，其承载力可比扣件式提高15％左右，在搭设过程中要注意检查，支模架的上碗扣不能缺失。

（一）模板支架选型

根据本工程实际情况，结合施工单位现有施工条件，经过综合技术经济比较，选择碗扣式钢管脚手架作为模板支架的搭设材料，进行相应的设计计算。

（二）编制依据

1、中华人民共和国行业标准，《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130－2001）。

2、《建筑施工安全手册》(杜荣军 主编)。

3、建设部 《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)。

4、本工程相关图纸，设计文件。

二、搭设方案

（一）基本搭设参数

模板支架高H为13.25m，立杆步距h（上下水平杆轴线间的距离）取0.6m，立杆纵距la取0.6m，横距lb取0.6m。立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的自由长度a取0.3m。整个支架的简图如下所示。

模板底部的方木，截面宽50mm，高100mm，布设间距0.3m。

（二）材料及荷载取值说明

本支撑架使用 Φ48×3.5钢管，钢管壁厚不得小于3mm，钢管上严禁打孔；采用的扣件，应经试验，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。

模板支架承受的荷载包括模板及支架自重、新浇混凝土自重、钢筋自重，以及施工人员及设备荷载、振捣混凝土时产生的荷载等。

三、板模板支架的强度、刚度及稳定性验算

荷载首先作用在板底模板上，按照"底模→底模方木/钢管→横向水平钢管→可调托座→立杆→基础"的传力顺序，分别进行强度、刚度和稳定性验算。其中，取与底模方木平行的方向为纵向。

（一）板底模板的强度和刚度验算

模板按三跨连续梁计算，如图所示

（1）荷载计算

模板的截面抵抗矩为：W＝600×152/6=2.25×104mm3；

模板自重标准值：x1＝0.3×0.6 =0.18kN/m；

新浇混凝土自重标准值：x2＝0.1×24×0.6 =1.44kN/m；

板中钢筋自重标准值：x3＝0.1×1.1×0.6 =0.066kN/m；

施工人员及设备活荷载标准值：x4＝1×0.6 =0.6kN/m；

振捣混凝土时产生的荷载标准值：x5＝2×0.6=1.2kN/m。

以上1、2、3项为恒载，取分项系数1.2，4、5项为活载，取分项系数1.4，则底模的荷载设计值为：

g1 =(x1+x2+x3)×1.2=(0.18+1.44+0.066)×1.2=2.023kN/m；

q1 =(x4+x5)×1.4=(0.6+1.2)×1.4 =2.52kN/m；

对荷载分布进行最不利布置，最大弯矩取跨中弯矩和支座弯矩的较大值。

跨中最大弯矩计算公式如下:

M1max = 0.08g1lc2+0.1q1lc2 = 0.08×2.023×0.32+0.1×2.52×0.32=0.037kN·m

支座最大弯矩计算公式如下：

M2max= -0.1g1lc2-0.117q1lc2= -0.1×2.023×0.32-0.117×2.52×0.32= -0.045kN·m；

经比较可知，荷载按照图2进行组合，产生的支座弯矩最大。Mmax=0.045kN·m；

（2）底模抗弯强度验算

取Max(M1max，M2max)进行底模抗弯验算，即

σ =M/W

σ =0.045×106 /(2.25×104)=1.989N/mm2

底模面板的受弯强度计算值σ =1.989N/mm2 小于抗弯强度设计值 fm =15N/mm2，满足要求。

（3）底模抗剪强度计算。

荷载对模板产生的剪力为Q=0.6g1lc+0.617q1lc=0.6×2.023×0.3+0.617×2.52×0.3=0.831kN；

按照下面的公式对底模进行抗剪强度验算：

τ = 3Q/(2bh)≤fv

τ =3×830.628/(2×600×15)=0.138N/mm2；

所以，底模的抗剪强度τ =0.138N/mm2小于 抗剪强度设计值fv =1.4N/mm2满足要求。

（4）底模挠度验算

模板弹性模量E=6000 N/mm2；

模板惯性矩 I=600×153/12=1.688×105 mm4；

根据JGJ130－2001，刚度验算时采用荷载短期效应组合，取荷载标准值计算，不乘分项系数，因此，底模的总的变形按照下面的公式计算：

νmax=0.677(x1+x2+x3)lc4/(100EI)+0.990(x14+x5)lc4/(100EI)

νmax=0.234mm；

底模面板的挠度计算值νmax=0.234mm小于挠度设计值[ν] =min(300/150，10)mm ，满足要求。

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